Сталеплавильное производство предприятия представлено четырьмя электросталеплавильными цехами, оснащёнными открытыми основными дуговыми электропечами ёмкостью от 30 до 60 тонн, одной индукционной печью ёмкостью 7 тонн, агрегатом газокислородного рафинирования, а также печами электрошлакового и вакуумно-дугового переплавов.
Масса применяемых на заводе сортовых слитков от 0,215 до 7,4 тонны. Кроме того, возможна отливка металла в товарные слитки массой от 8,9 до 14,7 тонн.

В сталеплавильном цехе № 1 установлены электросталеплавильные печи ДСВ-18. Для производства жаропрочных и прецизионных сплавов установлена индукционная печь ёмкостью 8 тонн. В цехе действует установка полунепрерывной разливки стали, для производства квадратных расходуемых электродов размером 370 мм для электрошлакового переплава и круглых диаметром 405 и 530 мм для вакуумно-дугового переплава.

В сталеплавильном цехе № 2 установлены электросталеплавильные печи ДСП-50 и конвертер газокислородного рафинирования. Конвертер позволяет производить низкоуглеродистые коррозионностойкие нержавеющие марки стали чистые по неметаллическим включениям дуплекс процессом - открытая дуговая печь плюс конвертер (EAF+AOD).

В сталеплавильном цехе № 3 установлены электросталеплавильные печи ДСВ-50. Для получения металла с более высокими качественными характеристиками полупродукт, полученный в открытой дуговой печи, обрабатывают на установке печь-ковш фирмы "Danieli". Перед разливкой сталь подвергается внепечному вакуумированию на оборудовании фирмы "Mannesmann Demag".

В сталеплавильном цехе № 5 установлены печи электрошлакового и вакуумно-дугового переплава (ЭШП и ВДП), которые позволяют выплавлять сортовые слитки массой от 0,9 до 6,0 тонн и товарные листовые слитки массой 9.3 - 20.0 тонн.

Методом ЭШП производится высококачественная сталь, к которой выдвигаются повышенные требования по структуре металла и содержанию вредных примесей и неметаллическим включениям.

Расходуемые электроды для ЭШП используются как отлитые на установке полунепрерывной разливки стали, так и кованые и катанные, произведённые из сортовых слитков.

С использованием вакуумно-дугового переплава освоено производство подшипниковых, конструкционных, нержавеющих сталей и жаропрочных сплавов на никелевой и железоникелевой основе. Метод ВДП позволяет получать высококачественную сталь, чистую по неметаллическим включениям и с низкой газонасыщенностью.

Расходуемые электроды для ВДП используются отлитые на установке полунепрерывной разливки стали и отлитые в кокильные изложницы специальной формы.

В 1980 году введен в эксплуатацию цех по производству инструментальной и быстрорежущей стали методом порошковой металлургии. Выплавка металла производится в индукционной печи емкостью 4 т, а применяемые в производстве методы холодного изостатического, а затем горячего прессования в газостате при температуре 1100°С - 1150°С и давлении 1000 атм. (процесс ASEA - STORA) позволяют получать металл с однородной структурой без следов карбидной сетки в виде прессовок диаметром 450 мм и массой 1.8 т. В цехе производятся поковки круглого сечения диаметром от 80 до 350 мм, длиной 1-5 м. Специалистами предприятия разработаны технологии производства широкой гаммы инструментальных ледебуритных марок стали, в т.ч. высокованадиевых (9-11 % V), безвольфрамовых сталей. Сортамент поставляемых сталей, изготовляемых методом порошковый металлургии от 1,9 до 350 мм.

Методом порошковой металлургии освоено более 30 марок быстрорежущих и инструментальных сталей в соответствии с ГОСТ, DIN и ASTM.